Как MET делает свои шлемы?
Вы когда-нибудь задумывались, как делается шлем MET (от HelMET, если вам интересно)? Мы отправились в итальянскую штаб-квартиру компании, чтобы узнать…
Фабрика по производству шлемов MET, основанная на берегу озера Комо в Италии в 1987 году Лучианной Сала и Массимо Гайатто, сейчас находится в самом сердце Альп в Таламоне. Современное предприятие способно производить 3000 крышек в день.
MET гордится тем, что проектирует и производит шлемы на одном предприятии, что позволяет им внедрять инновации и разрабатывать новую продукцию гораздо быстрее, чем их коллеги.
Рождение крышки
Жизнь каждого нового шлема начинается на экране компьютера, где продумывается его форма и вентиляция. Всесторонние испытания каждой новой модели проводятся перед изготовлением любого физического шлема.
Испытания с моделированием структурного воздействия проводятся для выявления каких-либо слабых мест, а изменения геометрии могут быть внесены после тестирования компьютерной 3D-модели.
Как только шлем проходит этот этап, в работу включается 3D-печатная машина, создающая модель шлема в натуральную величину.
На производственную линию… и роботов
Когда шлем получит добро, его можно будет производить оптом на собственном заводе компании.
Внешняя оболочка каждого шлема изготовлена из полимерного листа, который нагревается, а затем выдувается.
Дальше идет самая впечатляющая часть процесса производства шлемов – роботы! Внешняя оболочка размещается на креплении на роботизированной станции, где каждая роботизированная рука предварительно запрограммирована на выполнение серии разрезов.
Затем робот приступает к работе, используя тонкое сверло, чтобы с абсолютной точностью прорезать вентиляционные отверстия, крепления для ремней и любые другие надрезы, необходимые на каждом шлеме. Готовая оболочка снимается с крепления и готова к следующему процессу.
Любые отходы этого этапа перерабатываются и превращаются, среди прочего, в вешалки для одежды – цель MET – быть максимально экологически чистыми.
Поли инъекция
Следующий этап производственного процесса — наполнение корпуса полистиролом — материалом, который защитит вашу голову, если вы ударитесь о палубу. Полистирол расплавляется и впрыскивается внутрь большой машины, а затем оболочка охлаждается водой. Позже он перерабатывается и используется в туалетах здания. Через три минуты шлем выходит из машины и готов к испытаниям и отделке.
Строгое тестирование
MET распространяет свои шлемы по всему миру, а головные уборы должны соответствовать стандартам каждой страны, в которой они продаются.
Все испытания проводятся в лаборатории на месте с использованием разнообразной карательной аппаратуры. Машина, которую нам показали, имитирует падение на ровную землю на скорости 60 миль в час. Есть еще одна наковальня, которую они используют, чтобы имитировать удар об угол тротуара.
Из демонстрации, которую мы видели, и из всех выставленных протестированных шлемов было ясно, что тестирование проводится тщательно.
Пристегни меня
После испытаний и сборки окончательный шлем готов к добавлению ремней, козырьков, наклеек и всего остального.
Как долго прослужит мой шлем?
Существует множество теорий относительно того, когда следует заменить шлем, поэтому компания MET решила ответить на этот вопрос, протестировав свои собственные модели. И результат? В течение восьми лет шлем MET будет отлично выполнять свою работу, если вы не повредите его при аварии.
Почему топовые велосипедные шлемы такие дорогие, если в них меньше материала, чем в дешевых?
Поскольку в высококачественных шлемах, таких как новый Sine Thesis от MET, содержится меньше материала (полистирола), они более аэродинамичны, более эффективно сохраняют прохладу вашей головы и будут легче.
Процесс создания топового шлема гораздо более трудоемкий, сложный и требует больше энергии, чем производство более дешевой модели, как мы выяснили в ходе нашего визита. Больше вентиляции на шлеме требует больше разрезов и, следовательно, больше времени, что означает больше денег.
Бюджетную модель можно создавать в массовых количествах, используя форму, способную производить шлемы в шесть раз быстрее, чем, например, Sine Thesis стоимостью 134,99 фунта. Синус-тезис имеет более сложную конструкцию и поэтому требует больше времени и внимания.
Однако процесс производства каждого шлема одинаков. «В каждом шлеме мы сочетаем все функции: сначала безопасность, затем дизайн, затем вентиляцию», — сказал менеджер по продукции Маттео Тенни.
Время публикации: 05 ноября 2024 г.
